他按工厂精细化生产要求，对闪速炉的炉况实施跟踪总结，加大对精矿高杂质状况下的炉况管理的探索，确保闪速炉炉况的稳定，1#闪速炉作业率全年平均达到了97.85%的历史新高，全厂地方矿库存也从年初的7万余吨降低到年末的1万吨。生产实践中，他还加大了技术攻关力度，取得了多项技术成果：为了使双系统均衡生产，积极调整工艺参数，努力提高转炉处理固铍量，结束了固铍送选矿磨粉的历史;在双系统运行中，将备料返矿筛上物改为转炉造渣期处理，有效提高了铜金属回收率;其中，由他组织实施的科技创新“火法精炼掺蒸汽”成果，不但减轻了阳极炉烟囱冒黑烟现象，还大大降低了液化气使用量，年可节约生产成本上百万元。

--科技攻关，带来历史最好水平。2009年，闪速炉作业率全年平均为97.97%，处于历史最好水平;转炉平均炉龄为221炉，处于历史较好水平;转炉送风时率达到83.19%，较前两年提高了4%，属历史最好水平;阳极炉LPG单耗为6.27Kg/t.Cu，处于历史较好水平。

这组华丽数字的背后，是一系列前所未有的困难。2009年，因工厂5号制氧机问题，上半年闪速炉低负荷生产，转炉实施低品位无氧吹炼，下半年则闪速炉高负荷生产，转炉高品位高富氧吹炼，生产负荷的不均衡成为亟需车间生产管理者解决的难题，同时原料状况的不理想，闪速炉入炉原料品位低、杂质高，转炉上机冷料少，块铜少、杂铜多，甚至一度杂铜限量供应的局面，给全年80万吨阴极铜的任务的完成带来了巨大的困难和挑战。

面对困难，肖小军及时总结了历年来影响闪速炉作业率的几个主要因素，有针对性的加强了配料输送系统、蒸汽干燥、闪速炉电收尘、闪速炉锅炉等系统的管理维护;与此同时，加强工序间配合，促进和谐生产，为稳定生产、改善技术经济指标创造条件，并针对瓶颈环节，开展技术攻关：闪速炉上升烟道开口部是冶炼烟气流经的一个第一个制约环节。多年来，针对开口部缩小，采取了各种办法，但没有一个办法能高效率的解决这个问题，国内同行甚至采用定期爆破的办法。通过反复摸索和研究，肖小军组织技术人员，对上升烟道实施了“鼓入硫酸盐化风”的技术改造，这一创造性的的技术攻关，一举解决了这个历史性难题。

--创新管理，破解复杂难题。2010年熔炼车间一系统生产形势比较复杂，具体表现为：生产任务比较重、原料比较杂、精矿品位低。复杂的局面，要求车间生产管理必须要在以前的基础上有所突破，作为车间生产直接管理者，肖小军把工作重点放在以下几个方面：首先加强了标准化作业督查力度，全面提升了员工的标准化作业水平;其次引导工艺和点检之间加强交流，强化全员预防维修制度，确保设备运行稳定;总结经验，有针对性的对一些工艺、设备的薄弱环节组织实施整改或重点监控，防止故障重复发生;结合新形势，强化了环保和现场管理工作;加强综合管理，搞好安全工作。正式这些措施的有力推进，保障了熔炼一系统生产稳定，截止到今年10月底，闪速炉作业率达到了98.82%，创造了历史新高为工厂全年生产任务的完成奠定了坚实基础。